一、厂家核心能力评估体系

 

1. 硬件设施配置标准

- 压铸设备：必须配备4000T以上智能压铸单元（含实时压力监控系统）

- 真空系统：双级真空装置（工作真空度≤25mbar）

- 检测设备：工业CT（分辨率≤40μm）+激光扫描仪（精度0.01mm）

 

2. 技术实力评估矩阵

评估维度	入门级	专业级	行业领先级
研发投入占比	<3%	5-7%	≥9%
有效专利数	1-5项	10-20项	50+项
数字化水平	基础信息化	智能制造	数字孪生

 

3. 质量保障能力

- 认证体系：IATF16949+AS9100双认证（汽车/航空）

- 过程控制：关键特性CPK≥1.67占比≥90%

- 追溯系统：区块链技术实现全流程追溯

 

 二、生产现场审核标准

 

1. 智能制造水平

- 自动化率：压铸工序≥90%，后处理≥80%

- 数据采集：关键工艺参数100%在线监控

- 能源效率：单位能耗≤0.6kWh/kg

 

2. 工艺验证规范

- 模具验证：100模次连续生产CPK≥1.67

- 过程能力：PPK≥1.33持续达标

- 量产验证：首批5万件零缺陷

 

3. 质量监控体系

- 检测技术：X射线+超声波+光学检测

- 实验室：CNAS认可项目≥60项

- 质量成本：内部损失率≤0.5%

 

 三、服务能力评估模型

 

1. 技术协同能力

- DFM优化：平均降本12-15%

- 同步开发：APQP完整实施案例≥30个

- 创新提案：年度有效技术提案≥80项

 

2. 生产保障能力

- 交付弹性：±50%产能调节能力

- 交付准时率：连续24个月≥99%

- 应急响应：30分钟快速响应机制

 

3. 持续改进体系

- 客户投诉：4小时根本原因分析

- 年度改进：六西格玛项目≥20个

- 知识管理：专家系统数字化率≥80%

 

 四、战略合作框架设计

 

1. 质量协同方案

- 质量目标：零缺陷（＜30PPM）

- 过程审核：VDA6.3年度得分≥90

- 预警系统：AI质量风险预测

 

2. 交付保障体系

- 产能锁定：专属智能产线配置

- 物流协同：JIT3.0系统直连

- 应急方案：四级供应链备份

 

3. 技术创新联盟

- 联合实验室：共建研发中心

- 知识产权：专利共享池

- 人才培育：双向培养机制

 

 五、行业标杆案例分析

 

1. 新能源汽车领域

- 标杆企业：文灿股份

- 创新成果：9000T超大型一体化压铸

- 合作价值：单车降本￥2000+

 

2. 航空航天领域

- 标杆企业：航天精工

- 技术突破：耐高温高强铝合金铸造

- 质量表现：连续48个月零缺陷

 

3. 医疗设备领域

- 标杆企业：迈瑞核心供应商

- 认证成果：通过FDA+CE双认证

- 技术创新：生物相容性表面处理

 

 六、实施建议

 

1. 评估体系构建

- 建立"技术-质量-服务"三维模型

- 实施"文件-现场-产品"三级审核

- 开展供应商能力成熟度评估

 

2. 合作策略优化

- 构建"战略-核心-备选"供应梯队

- 推行"日常-季度-年度"双循环管理

- 建立联合战略委员会

 

3. 持续改进机制

- 月度质量对标

- 季度绩效评审

- 年度战略复盘