一、厂家基础能力评估体系

 

1. 生产设备配置标准

- 压铸单元：必须配置3500T以上智能压铸机（含闭环控制系统）

- 辅助设备：真空系统（工作真空度≤30mbar）+模温控制（±1℃）

- 检测设备：工业CT（分辨率＜50μm）+三坐标（精度0.003mm）

 

2. 技术能力评估矩阵

评估维度	行业基准	优质标准	卓越水平
研发投入占比	3.2%	5.8%	9.5%+
专利质量指数	1.5	3.0	5.0+
工艺数据库	200+参数	500+参数	1000+参数

 

3. 质量保障体系

- 认证要求：IATF16949+AS9100双认证

- 过程能力：关键特性CPK≥1.67占比≥85%

- 追溯系统：MES实现全流程追溯

 

 二、生产现场审核标准

 

1. 智能制造水平

- 自动化率：压铸工序≥85%，后处理≥70%

- 数据采集：关键参数采集频率≤2s

- 能源管理：单位能耗≤0.7kWh/kg

 

2. 工艺验证规范

- 模具验证：连续50模次CPK≥1.33

- 过程能力：PPK≥1.67持续验证

- 量产验证：10万件质量一致性分析

 

3. 质量监控能力

- 检测设备：X射线+三坐标全检

- 实验室：CNAS认可项目≥30项

- 质量成本：内部损失率≤1.2%

 

 三、服务能力评估模型

 

1. 技术协同能力

- DFM优化：平均降本10-12%

- 同步开发：APQP完整实施案例

- 创新提案：年度有效提案≥30项

 

2. 生产保障能力

- 交付弹性：±30%产能调节

- 交付准时率：≥98.5%

- 应急响应：2小时快速响应

 

3. 持续改进体系

- 客户投诉：8小时闭环

- 年度改进：精益项目≥10个

- 知识管理：经验数字化转化

 

 四、战略合作框架设计

 

1. 质量协同方案

- 质量目标：＜100PPM

- 过程审核：VDA6.3年度审核

- 预警系统：大数据质量预测

 

2. 交付保障体系

- 产能预留：专线生产配置

- 智能物流：WMS系统对接

- 应急方案：三级备份体系

 

3. 技术创新联盟

- 联合研发：技术攻关小组

- 专利共享：交叉许可机制

- 人才交流：工程师互派计划

 

 五、行业标杆案例

 

1. 新能源汽车

- 案例：一体化后底板压铸

- 成效：减重25%，降本30%

- 技术：8800T超大型压铸

 

2. 航空航天

- 案例：发动机支架

- 质量：0缺陷交付24个月

- 认证：NADCAP特种工艺

 

3. 电子通讯

- 案例：5G基站壳体

- 创新：高导热铝合金

- 精度：±0.05mm尺寸控制

 

 六、实施建议

 

1. 评估体系

- 建立三维度评估模型

- 实施分级认证流程

- 开展供应商能力审计

 

2. 合作策略

- 构建金字塔供应体系

- 推行双循环管理机制

- 建立战略合作委员会

 

3. 持续优化

- 季度绩效评审

- 年度战略复盘

- 三年技术路线规划