在航空航天领域，材料的轻量化与高强度一直是技术突破的核心方向。航空铝合金压铸技术凭借其独特的优势，成为现代飞机制造中不可或缺的工艺之一。它不仅满足了航空器对减重和性能的双重要求，还通过精密成型推动了复杂结构件的生产革新。

一、航空铝合金压铸的技术优势

轻量化设计

航空铝合金（如7075、2024等）密度仅为钢的1/3，压铸成型后能显著降低机身重量，提升燃油效率。例如，空客A350的机身框架大量采用铝合金压铸件，较传统结构减重15%以上。

高强度与耐腐蚀性

通过优化合金配比（如添加锌、镁元素）和T6热处理工艺，压铸件的抗拉强度可达500MPa以上，同时具备优异的抗疲劳和耐应力腐蚀性能，适应高空极端环境。

复杂结构一体化成型

压铸技术可一次性成型薄壁肋板、异形舱门框架等复杂零件，减少传统铆接工序，提高结构完整性。波音787的翼肋组件即采用真空压铸工艺，误差控制在±0.1mm内。

二、关键技术突破

真空高压压铸（HPDC）：在10⁻³Pa真空环境下注入金属液，减少气孔缺陷，使铸件孔隙率低于0.5%。

局部挤压强化：对承力部位实施二次加压，提升关键区域致密度，如起落架支架的疲劳寿命提升30%。

数字化模拟：通过ProCAST软件优化浇注系统，预测缩松风险，将试模周期缩短50%。

三、挑战与未来趋势

当前航空铝合金压铸仍面临高温下晶粒粗化、大型件良率不足等问题。行业正探索以下方向：

纳米增强铝合金：通过碳化硅纳米颗粒弥散强化，目标将耐温性提升至200℃以上；

3D打印+压铸复合工艺：先用增材制造砂型，再压铸成型，实现更复杂的拓扑优化结构；

绿色生产：推广水基脱模剂和铝屑回收技术，降低碳排放。

随着新材料与智能化技术的融合，航空铝合金压铸正从“精密制造”向“性能定制”跨越。未来，它或将成为新一代超音速客机和可重复使用航天器的关键技术支点，持续推动航空工业的边界拓展。